Логотип сайта Инструменты и оборудование
Инструменты и оборудование

  • Виды инструментов
    • Бензопилы
    • Бетономешалки
    • Деревообрабатывающий инструмент
    • Дрели и перфораторы
    • Измерительный инструмент
    • Компрессоры
    • Металлорежущий инструмент
    • Пневматический инструмент
    • Ручной инструмент
    • Сварочные аппараты
    • Шлифовальные машины
    • Шуруповерты
  1. Главная
  2. »
  3. Металлорежущий инструмент

Классификация металлорежущих инструментов

12.07.2019 Металлорежущий инструмент

  1. Классификация режущих инструментов
    1. По конструкции инструменты классифицируются на следующие подгруппы
    2. По видам обрабатываемых поверхностей различают режущие инструменты
  2. Классификация металлорежущих станков
    1. Общая классификация
    2. Условия приобретения и заказ
  3. Классификация металлорежущих станков
  4. Термины и классификация подшипников скольжения
    1. Основные термины (по ГОСТ ИСО 4378-1-2001)
    2. Классификация подшипников скольжения

Классификация режущих инструментов

При обработке деталей машин и приборов применяются различные типы режущих инструментов.

Одну и ту же поверхность детали можно получить инструментами различных подгрупп. Например, отверстия высокой точности (Н7—Н8) и шероховатостью с 1—0,5 мкм получают сверлением с последующим развертыванием, сверлением и растачиванием эльборовым или алмазным резцом, сверлением и протягиванием. Наружную резьбу можно нарезать плашкой, резьбонарезной и накатной головками и т. д.

Применяемые режущие инструменты подразделяются, как правило, по конструкции и по виду обрабатываемых поверхностей.

По конструкции инструменты классифицируются на следующие подгруппы

  1. Резцы общего назначения и фасонные. Они чаще всего имеют призматическую или дисковую форму и предназначаются для различных работ на станках токарной, строгальной и других групп.
  2. Сверла — одно- и двухлезвийные режущие инструменты, применяемые для получения отверстий в сплошном материале и для рассверливания отверстий 11-го, 12-го квалитетов с Ra = 20—5 мкм.
  3. Зенкеры 2—8 лезвийные инструменты, используемые для увеличения отверстий и получения фасонных отверстий 9—11-го квалитетов с Ra = 10—2,5 мкм.
  4. Развертки — инструменты, применяемые для чистовой обработки отверстий до 7—8-го квалитетов при Rа = 1,0—0,32 мкм.
  5. Напильники, рашпили и надфили — инструменты разнообразной формы в виде стержней и дисков с множеством мелких режущих зубьев.
  6. Протяжки и прошивки — многолезвийные инструменты в виде стержня или плиты с поперечными зубьями, размеры которых увеличиваются по направлению к заднему хвостовику. Они используются для обработки внутренних и наружных поверхностей самой различной формы.
  7. Фрезы общего назначения и специальные (борфрезы, гравировальные, червячные и др.) чаще всего представляют собой тела вращения с множеством зубьев на образующей, а также на торцевой поверхности.
  8. Метчики в форме винта с продольными лысками и канавками, образующими режущие лезвия. Применяются для получения резьбы в отверстиях.
  9. Плашки, резьбообразующие ролики и головки, предназначенные для нарезания и накатывания наружной резьбы.
  10. Долбяки и обкаточные резцы — инструменты для зубодолбления или зуботочения зубчатых колес, шлицев валов и т. д.
  11. Шеверы — режущие инструменты чаще всего в виде колеса, предназначающиеся для чистовой обработки колес малых модулей (3—4 мм) методом «скобления».
  12. Комбинированные инструменты, представляющие сочетание нескольких одно- или разнотипных инструментов.
  13. Инструменты для автоматизированного оборудования и для станков с ЧПУ, включающие режущие, бесподналадочные и быстросменные инструменты, а также приспособления для настройки и контроля работы режущих инструментов.
  14. Абразивные, алмазные, эльборовые и другие инструменты из синтетических материалов, используемые в виде кругов, брусков, хонов, а также порошок и отдельные крупные зерна или кристаллы для чистовой обработки деталей.

По видам обрабатываемых поверхностей различают режущие инструменты

  1. для обработки плоскостей и наружных фасонных поверхностей и тел вращения. К ним относятся: резцы, фрезы, протяжки, напильники, шлифовальные круги и т. д.,
  2. для обработки отверстий — сверла, расточные резцы, зенкеры, развертки, комбинированные осевые инструменты, протяжки и т. д.,
  3. для получения резьбы. К ним относятся резьбовые фрезы и резцы, метчики, резьбонарезные и резьбонакатные плашки и головки, накатные ролики и т. д.,
  4. для обработки поверхностей зубьев колес или шлицевых валов и звездочек. Для обработки цилиндрических колес методом копирования применяются дисковые и пальцевые фрезы, а методом обкатки — червячные фрезы, долбяки, обкаточные резцы, шеверы и шлифовальные круги. Конические прямозубые колеса нарезаются зубострогальными резцами, сдвоенными головками-фрезами, протяжками, а конические колеса со спиральными круговыми зубьями — червячными коническими фрезами, а также зубострогальными головками и протяжками.

Режущие инструменты можно подразделить по принципу взаимодействия инструмента с обрабатываемым материалом на обычные и ротационные с непрерывно обновляющимся круговым лезвием режущей чашки. Кроме того, инструменты подразделяются на цельные и составные (с неподвижным присоединением пластинок и с механическим креплением), а также (по виду соединения со станком) на хвостовые, насадные и призматические. Различают, кроме того, стандартные и специальные инструменты.


Классификация металлорежущих станков

Металлорежущий станок служит для обтачивания заготовок до заданных технологическим регламентом размеров и форм поверхности. Обработка осуществляется резцовым или абразивным инструментом.

Все металлообрабатывающее оборудование классифицируется по определенным признакам, зависящим от рода технологического процесса, режущего инструмента, компоновки станка.

Пример классификации станков в зависимости от типа обработки

Общая классификация

Оборудование для обработки металла подразделяются на 11 групп:

  1. Токарные станки по металлу. Обрабатывают внешние и внутренние поверхности вращения. Их объединяет одно: вращение детали вокруг своей оси.
  2. Сверлильные станки. В эту группу входят и расточные станки. Используются для прохода сквозных и глухих отверстий. Их объединяет вращение рабочего инструмента с одновременной его подачей. В горизонтально-расточных механизмах подача происходит благодаря перемещению рабочего стола с закрепленной деталью.
  3. Шлифовальные станки. У всех подобных станков в качестве рабочего инструмента выступает абразивный шлифовальный круг.
  4. Полировальные и доводочные станки. Общий признак — использование абразивных кругов, полировальных пастообразных материалов.
  5. Зубообрабатывающие станки. Предназначены для нарезки зубьев шестерен и колес. Сюда же входят и шлифовальные станки.
  6. Фрезерные станки. В этой группе рабочим инструментом выступает многолезвийная фреза.
  7. Строгальные станки. У этих станков рабочим ходом является возвратно-поступательное перемещение резца или заготовки.
  8. Разрезные станки. Служат для деления на части способом разрезания металлического профиля (уголок, швеллер, пруток и т. д.).
  9. Протяжные станки. Рабочим инструментом служат специальные многолезвийные протяжки.
  10. Резьбообрабатывающие станки. Сюда входит оборудование, специально предназначенное для нарезания резьбы. К этой группе не относятся токарные станки.
  11. Вспомогательные и разные станки. Относятся к отдельной группе, выполняют различные вспомогательные операции.

Классификация по типам

Оборудование одного типа может иметь разную компоновку. Фрезерный станок может называться горизонтальным или вертикальным – по расположению оси шпинделя. Различаются кинематические схемы передачи перемещений, системы управления, параметры точности резания.

Однотипные станки со схожей компоновкой, кинематикой, но имеющие различные размеры, объединятся в размерный ряд. Например, зубофрезерные станки делятся на 12 типоразмеров в зависимости от изготавливаемых деталей (от 80 мм до 12000 мм). Каждый типоразмер станка, предназначенный для определенной обработки деталей, называется моделью. Каждая модель имеет свои обозначения: сочетание цифр и букв, указывающие на группу станка, предельные размеры заготовки, отличие от базовой модели.

Классификация по универсальности

Обрабатывающие механизмы одной и той же группы могут выполнять различные задачи:

  • Универсальные обрабатывают изделия широкой номенклатуры. Размеры заготовок могут быть различными. Способны выполнять любые технологические операции, предусмотренные для данной группы.
  • Специализированные изготавливают однотипные детали (детали корпусов, валы, сходные по форме, но отличающиеся размерами).
  • Специальные выполняют операции с одной деталью различных размеров.

Классификация по степени точности

Степень точности обработки на данном станке указывается буквой, входящей в его обозначение:

  • Н — нормальная точность,
  • П — повышенная точность,
  • В — высокая точность,
  • А — особо высокая точность,
  • С — особо точные мастер-станки.

Пример: 16К20П — станок токарный, имеющий повышенную точность.

Классификация по степени автоматизации

Обрабатывающее оборудование делится на автоматы и полуавтоматы. Рабочий цикл у автоматов полностью автономный. В полуавтоматах загрузку заготовок и снятие обработанных изделий проводит оператор. Он же выполняет запуск очередного цикла обработки.

Комплексная автоматизация крупносерийного изготовления металлопродукции подразумевает установку автоматических технологических линий из отдельных станков-автоматов. Выпуск продукции небольшими партиями осуществляется гибкими производственными модулями.

Станки, производящие продукцию под управлением ЧПУ, обозначаются буквой Ц (цикл) или Ф. Цифры обозначают особенность системы управления:

  • Ф1 — цифровая индикация и предварительный выбор координат,
  • Ф2 — позиционная система управления,
  • Ф3 — контурная система управления,
  • Ф4 — универсальная система управления.

Например, ассортимент токарных станков по металлу с ЧПУ от компании СтанкоМашКомплекс можно посмотреть по указанной ссылке.

Классификация по массе

В зависимости от массы изготавливаемых деталей станки делятся на:

  • легкие, весом до 1000 кг,
  • средние, весом до 10000 кг,
  • тяжелые, весом от 10000 кг, которые, в свою очередь, подразделяются на крупные (16000—30000 кг) и собственно тяжелые (до 100000 кг),
  • особо тяжелые — свыше 100000 кг.

Нумерация станков

Идентификация любого металлообрабатывающего станка основана на присвоении ему буквенно-цифрового шифра.

Цифры говорят, к какой группе относится станок (токарной, фрезерной и т. д.), указывают на тип и условный размер оборудования. Расшифровав нумерацию, можно узнать высоту центров, предельные размеры заготовок или диаметры сверления обрабатываемых деталей.

Обрабатывающие станки одного размера, но с разными характеристиками обозначаются буквой, введенной между первой и второй цифрой. Например, токарные станки моделей 162 и 1К62 различаются максимальной скоростью вращения. У первого она 600 об/мин, у второго — 2000 об/мин.

Различие модификаций станков одной и той же модели можно определить по букве в конце номера. Если нумерация базовой модели горизонтально-фрезерного станка — 6Н82, то упрощенная модификация этого станка — 6Н82Г.

Встречается нумерация, когда четвертая цифра определяет усовершенствованный вариант станка того же типоразмера. Так, горизонтально-расточной станок модели 262 имеет современную модификацию, обозначаемую 2620.

Присвоение металлообрабатывающим станкам буквенно-цифровых индексов позволяет с легкостью найти соответствующее оборудование по специальным каталогам. Также индексация дает возможность быстрого поиска необходимых запасных частей.

Условия приобретения и заказ

Купить станок, посмотреть его в работе, ознакомиться со складом станков – Вы можете, связавшись с нашими менеджерами по телефонам 8 (4822) 620-620 или заказать обратный звонок.

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля


Классификация металлорежущих станков

Классификация металлорежущих (металлообрабатывающих) станков по виду обработки

По виду обработки в СССР была принята следующая классификация, которая продолжает действовать в СНГ. В соответствии с ней металлорежущие станки разделяются на следующие группы и типы:

Классификация

Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняемых работ и типа применяемых режущих инструментов подразделяются на 11 групп (см. рисунок).

Группа токарных станков (поз. 1 – 6) состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.

Группа сверлильных станков (поз. 7 – 10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.

Группа шлифовальных станков (поз. 20 – 24) объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.

Группа полировальных и доводочных станков объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.

Группа зубообрабатывающих станков включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.

Группа фрезерных станков (поз. 11 – 14) состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты — фрезы.

Группа строгальных станков (поз. 15 – 17) состоит из станков, у которых общим признаком является использование в качестве движения резания прямолинейного возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.

Группа разрезных станков включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

Группа протяжных станков (лоз. 18 и 19) имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов — протяжек.

Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.

Группа разных и вспомогательных станков объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп.

Наиболее распространенные типы металлорежущих станков

Нумерация станков

В СССР была принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Нумерация металлорежущих станков, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), построена по десятичной системе. Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. Как видно из таблицы, объединение станков по группам при нумерации основано на несколько ином принципе, чем при классификации. Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв, причем буквы могут стоять после первой цифры или в конце номера, например: 612, 1616, 6Н82, 2620, 6Н12ПБ.

Первая цифра номера показывает группу, к которой относится данный станок. Вторая цифра указывает тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка. Так, например, для токарных станков третья и четвертая цифры показывают высоту центров в сантиметрах или дециметрах (1620, 1616, 1670), для токарно-револьверных станков и автоматов — максимальный диаметр обрабатываемых прутков в миллиметрах (1336, 1125, 1265), для сверлильных станков — максимальный диаметр сверления отверстия в мягкой стали в миллиметрах (2А125, 2А135, 2150). Для консольнофрезерных станков третья цифра условно показывает размер стола. Для того чтобы различить конструктивное исполнение станков одного и того же размера, но с разной технической характеристикой, между первой и второй цифрами вводится буква. Так, например, все станки моделей 162, 1А62, 1Б62, 1К62 — токарные с высотой центров 200 мм. Однако модель 162 имеет максимальное число оборотов в минуту 600, модель 1А62—1200, 1Б62—1500, а современная модель 1К62 имеет 2000 оборотов в минуту. Буквы, стоящие в конце номера, означают различные модификации станков одной и той же базовой модели. Так, например, горизонтально-фрезерный станок модели 6Н82Г представляет собой упрощенный тип базового универсально-фрезерного станка модели 6Н82, копировально-фрезерный станок модели 6Н12К является модификацией базового вертикально-фрезерного станка модели 6Н12 и т. д. В некоторых случаях четвертая цифра также означает выпуск станка прежнего типоразмера, но усовершенствованной конструкции. Например, модель 262 представляет собой горизонтально-расточный станок второго размера. Аналогичный по размерам современный расточный станок новой конструкции обоз-начается как модель 2620.

Станки классифицируются по множеству признаков

По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов:

– (Н) Нормальной точности,

– (П) Повышенной точности,

– (В) Высокой точности,

– (А) Особо высокой точности,

– (С) Особо точные станки (мастер-станки).

Классификация металлорежущих станков по массе:

– уникальные (>100 т).

Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации:

– гибкие производственные системы.

Классификация металлорежущих станков по степени специализации:

– универсальные. Для изготовления широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Используются в единичном и серийном производстве. Также используют при ремонтных работах,

– специализированные. Для изготовления больших партий деталей одного типа. Используются в среднем и крупносерийном производстве,

– специальные. Для изготовления одной детали или детали одного типоразмера. Используются в крупносерийном и массовом производстве.

Таблица серийно выпускаемых станков разделенных на девять групп по девять типов


Термины и классификация подшипников скольжения

Основные термины (по ГОСТ ИСО 4378-1-2001)

Подшипник – опора или направляющая, которая определяет положение движущейся части относительно других частей механизма.

Подшипник скольжения – подшипник, в котором видом относительного движения является скольжение.

Узел подшипника скольжения – трибосистема, включающая подшипник скольжения и опорную часть (например, корпус).

Классификация подшипников скольжения

По виду нагрузки:

  • 1) статически нагруженный подшипник скольжения,
  • 2) динамически нагруженный подшипник скольжения.

По направлению воспринимаемых нагрузок:

  • 1) радиальный подшипник скольжения, воспринимающий нагрузку, направленную перпендикулярно к оси вращения вала,
  • 2) упорный подшипник скольжения, воспринимающий нагрузку, направленную вдоль оси вращения вала,
  • 3) радиально-упорный подшипник скольжения, способный воспринимать нагрузку в осевом и радиальном направлениях.

По виду смазки:

  • 1) аэростатический подшипник,
  • 2) аэродинамический подшипник,
  • 3) гидростатический подшипник,
  • 4) гидродинамический подшипник,
  • 5) вибродемпферный подшипник, в котором полное разделение поверхностей достигается за счет давления, возникающего в смазочном материале в результате их взаимного перемещения вдоль нормали к поверхности,
  • 6) гидростатодинамический подшипник предназначен для работы как при гидродина мической, так и при гидростатической смазке,
  • 7) подшипник скольжения с твердым смазочным материалом,
  • 8) подшипник, работающий без смазки,
  • 9) самосмазывающийся подшипник (смазка обеспечивается подшипниковым материалом, входящими в него компонентами или твердыми смазывающими покрытиями),
  • 10) самосмазывающийся пористый подшипник (сообщающиеся поры заполнены смазочным материалом),
  • 11) подшипниковый узел с системой смазки- узел, содержащий резервуар со смазочным материалом, и средства его подачи к поверхностям трения.

По конструкции:

  • 1) подшипник круглоцилиндрический,
  • 2) подшипник некруглоцилиндрический (поперечные сечения внутренней поверхности отличаются по форме от окружности),
  • 3) многоклиновый подшипник – радиальный подшипник скольжения, имеющий несколько цилиндрических поверхностей, расположенных так, что два или более масляных клина образуются по окружности подшипника,
  • 4) сегментный упорный подшипник (несущая поверхность состоит из неподвижных сегментов), 5) самоустанавливающийся сегментный радиальный подшипник (несущая поверхность состоит из сегментов, свободно устанавливающихся относительно вала под действием давления в смазочном слое),
  • 6) самоустанавливающийся сегментный упорный подшипник
  • (несущая поверхность состоит из сегментов, свободно устанавливающихся для создания масляного слоя относительно пяты под действием давления в смазочном слое),
  • 7) подшипник с плавающей втулкой (втулка имеет возможность скользить относительно вала и внутренней поверхности корпуса подшипника),
  • 8) узел подшипника скольжения в сборе состоит из подшипника скольжения (радиального и/или упорного), помещенного в корпус на лапах или с фланцем,
  • 9) самоустанавливающийся подшипник- подшипник, конструкция которого обеспечивает его самоустановку относительно сопряженной поверхности.

Элементы конструкции узлов подшипников скольжения

Вкладыш подшипника – деталь радиального подшипника скольжения, поверхность скольжения которой составляет 180° окружности опоры. Вкладыш может быть тонкостенным или толстостенным, однослойным и многослойным.
Посадочная (задняя) поверхность подшипника скольжения – цилиндрическая наружная поверхность вкладыша или втулки. Втулка подшипника скольжения, втулка подшипника, втулка – сменный трубчатый элемент подшипника, внутренняя и/или наружная поверхность которого является рабочей поверхностью подшипника скольжения.
Свертная втулка подшипника скольжения – втулка, изготовляемая свертываением ленты из однослойного или многослойного подшипникового материала,
В многослойный вкладыш входят:

  • 1) основа вкладыша подшипника, основа вкладыша – часть многослойного вкладыша, на которую наносится подшипниковый материал и которая обеспечивает ему требуемую прочность и/или жесткость,
  • 2) слой подшипникового материала, подшипниковый слой – толстый слой материала, являющийся частью многослойного вкладыша (толщина слоя обычно более 0,2 мм),
  • 3) приработочный слой подшипника скольжения, приработочный слой – слой материала, наносимый на подшипниковый материал для улучшения прирабатываемости, прилегаемости, способности к поглощению твердых частиц и в некоторых случаях коррозионной стойкости (толщина слоя обычно от 0,01 до 0,05 мм),
  • 4) промежуточный слой, сцепляющий слой- очень тонкий слой между приработочным слоем и слоем подшипникового материала для упрочнения сцепления и уменьшения диффузии (толщина слоя обычно от 0,001 до 0,002 мм),
  • 5) защитный слой – очень тонкий слой на поверхности подшипника или на основе для защиты от коррозии при хранении (толщина слоя обычно от 0,005 до 0,0010).

Упорное кольцо – плоское кольцо, устанавливаемое с радиальным подшипником скольжения для восприятия осевых усилий.
Шейка вала – участок вала или оси, опирающийся на радиальный подшипник скольжения.
Пята – кольцевой элемент, соединяемый с валом, опирающийся на упорный подшипник скольжения.
Смазочное кольцо (свободно висящее), смазочный диск (неподвижно закрепленный)- кольцеобразная деталь, неподвижно соединенная или свободно висящая на валу, предназначенная для подачи смазочного материала к подшипнику.
Корпус подшипника скольжения – корпус, в котором устанавливается подшипник скольжения.
Блок корпуса подшипника скольжения, блок корпуса- часть корпуса, на которую опирается подшипник.
Крышка корпуса подшипника – часть корпуса, удерживающая подшипник в блоке.
Уплотнение узла подшипника скольжения – элемент, служащий для уплотнения корпуса подшипника скольжения, препятствующий утечке смазочного материала и попаданию грязи.

Основные виды трения скольжения

Трение без смазки (сухое). В нормально работающих металлических подшипниках трение без смазки практически не встречается.
Полусухое трение имеет место при неустановившемся режиме работы, а также при очень
скудной смазке. Коэффициент трения при полусухом и сухом трении 0,1 . 0,5.
Полужидкостное трение. Большинство подшипников скольжения работает в условиях полужидкостного трения, при котором большая часть поверхности разделена слоем смазки, но отдельные элементы поверхности соприкасаются. Коэффициент трения 0,008. 0,08.
Жидкостное трение. В этом случае смазка полностью отделяет вращающуюся цапфу от неподвижной опоры, и трение происходит только между слоями смазки. Коэффициент трения 0,00 1 . 0,008. В условиях жидкостного трения работают точно изготовленные подшипники при относительно малых нагрузках и высоких скоростях (например, подшипники шлифовальных станков).
Уменьшение скорости скольжения, увеличение нагрузки и температуры подшипника могут привести к нарушению режима жидкостного трения и переходу к работе при режиме полужидкостного и даже полусухого трения.


Читайте также:  Износ металлорежущего инструмента
Поделитесь статьей в соц. сетях:
Вам также может быть интересно:
  • Ленточная электропила
  • Металлорежущие станки и инструменты
  • Ремонт ленточной шлифовальной машины своими руками
  • Винтовой компрессор
Логотип сайта Инструменты и оборудование

Станьте первым!

Оставьте комментарий
Нажмите, чтобы отменить ответ.

Данные не разглашаются. Поля, помеченные звездочкой, обязательны для заполнения

Свежие записи:
  • Электрические гайковерты с регулируемым моментом затяжки

    Электрические гайковерты с регулируемым моментом затяжки Гайковерт аккумуляторный относится к разряд

  • Шнек для шуруповерта
  • Чем отличается гайковерт от шуруповерта
  • Характеристика гайковертов
  • Усилитель крутящего момента гайковерт
© 2021 ~ Инструменты и оборудование ~ ~ Разработка WP-Fairytale