Измерительные инструменты в машиностроении

Кострицкий В.Г., Кострицкий В.Г., Кузьмин А.И.
Контрольно-измерительные инструменты и приборы в машиностроении

Киев
«Технiка»
1986

Кострицкий В. Г. и др. Контрольно-измерительные инструменты и приборы в машиностроении: Справочник / В. Г. Кострицкий, В. Г. Кострицкий, А. И. Кузьмин.— К. :Техшка, 1986.—135 с, ил.— Библиогр.: с. 133. В пер.: 75 к. 23000 экз. В справочнике приведены данные о конструкции, технических параметрах и назначении современных контрольно-измерительных приборов, в том числе с цифровым отсчетом и экранной оптикой, их настройке, регулировке и проверке. Большое внимание уделено рациональным приемам и методам технических измерений. Рассчитан на рабочих промышленных предприятий, может быть полезен учащимся ПТУ и слушателям курсов производственно-технического обучения.

Рецензенты канд. техн. наук В. И. Войтенко, Л. Л. Пацевич

Редакция литературы по машиностроению и транспорту. Зав. редакцией П. Ф. Боброва

Редактор Л. Л. Берзина
Оформление художника Л. А. Дикарева
Художественный редактор Я. В. Рублева
Технический редактор С. М. Ткаченко
Корректор Л. А, Сергеева

© Издательство «Технiка», 1986

Содержание книги Контрольно-измерительные инструменты и приборы в машиностроении

Глава I. Метрологические основы технических измерений
Классификация измерительных средств и методов измерения
Метрологические показатели средств измерения
Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений
Выбор средств измерения
Правила эксплуатации и хранения измерительных средств

Глава II. Меры
Концевые плоскопараллельные
Угловые призматические

Глава III. Механические инструменты
Штанген инструменты
Типы и назначение
Порядок измерений
Микрометрические инструменты
Типы конструкции и назначение
Порядок измерений

Глава IV. Рычажно-механические приборы
Измерительные головки
Зубчатые измерительные головки (индикаторы часового типа)
Рычажно-зубчатые индикаторы бокового действия
Рычажно-зубчатые измерительные головки
Измерительные пружинные головки
Стойки и штативы для измерительных головок
Порядок измерений
Скобы с отсчетным устройством
Типы и назначение
Порядок измерений
Индикаторные глубиномеры и нутромеры
Типы и назначение
Порядок измерений

Глава V. Измерительные оптико-механические приборы
Приборы с оптическим рычагом
Измерительные пружинно-оптические головки (оптикаторы)
Оптиметры
Порядок измерений
Длиномеры и измерительные машины
Типы, конструкция и назначение
Порядок измерения

Глава VI. Приборы для измерения углов
Типы, конструкция и назначение
Порядок измерения

Глава VII. Приборы для измерения зубчатых колес
Приборы для контроля кинематической точности
Типы и назначение
Порядок измерений
Приборы для контроля плавности работы
Типы и назначение
Порядок измерений
Приборы для контроля бокового зазора
Типы и назначение
Порядок измерений

Глава VIII. Приборы для измерения параметров шероховатости поверхности
Контактные профилографы и профилометры последовательной оценки профиля
Конструкция и назначение
Порядок измерений
Оптические приборы интегральной оценки профиля
Типы и назначение
Порядок измерений

На апрельском (1985 г.) Пленуме ЦК КПСС отмечалось, что ускорение научно-технического прогресса и роста эффективности производства неотделимо от решительного улучшения качества продукции. Несоответствие ее современным технико-экономическим, эстетическим — всем потребительским требованиям, а порой и явный брак — это, по сути дела, расхищение материальных ресурсов, растрата труда нашего народа. Поэтому всемерное повышение качества продукции должно быть в центре внимания на каждом предприятии, каждом рабочем месте.

Важная роль в решении этой задачи принадлежит измерительной технике. От точности и достоверности измерений зависит качество выполнения всех технологических операций, обеспечивающих соответствующие геометрические и физико-механические параметры изделий. Поэтому качество выпускаемой продукции зависит как от соблюдения технических условий и технологической дисциплины, так и от состояния измерительной техники, а также от квалификации специалистов-метрологов и рабочих.

Квалифицированный рабочий должен не только знать сложное устройство станка, но и хорошо владеть основами технических измерений, знать устройство и принцип действия наиболее распространенных измерительных инструментов, правильные приемы измерения, уметь выбрать измерительное средство в зависимости от характера контроля, размеров и величины допуска контролируемой поверхности.

Целью настоящего справочника является оказание помощи молодым рабочим в овладении основами измерительной техники: изучение наиболее распространенных контрольно-измерительных инструментов и, особенно, овладение рациональными приемами технических измерений.

В справочнике приведен материал по наиболее распространенным современным средствам линейно-угловых измерений, выпускаемым серийно инструментальными заводами СССР (в машиностроении на долю линейных и угловых измерений приходится 80—90% общего числа измерений).

Глава I.
МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ
КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ ИЗМЕРЕНИЯ

Измерение — процесс сравнения какой-либо физической величины с помощью специальных технических средств с однородной величиной, условно принятой за единицу (например, метр — единица длины). Результатом измерения является число, выражающее отношение измеряемой величины к величине, принятой за единицу. К техническим измерениям в машиностроении относят линейные и угловые измерения, т. е. измерения геометрических параметров деталей, сборочных единиц и изделий, отклонения расположения и формы, волнистость и шероховатость поверхностей.

Контроль — более широкое понятие, охватывающее как количественную, так и качественную оценку годности продукции. Различают контроль точности изготовленной продукции, при котором определяется соответствие действительных значений параметров качества продукции (геометрических, механических и др.) допустимым значениям этих параметров, установленным техническими условиями и заданными допусками (как правило, без определения числовых значений контролируемой физической величины), а также контроль точности технологических процессов. Задачей последнего является технологическое обеспечение требуемой точности, т. е. профилактика брака.

Виды средств измерения, методы измерения и их определения приведены в табл. 1.

По числу параметров, проверяемых при одной установке детали, различают одномерные и многомерные средства измерения, по степени автоматизации процесса — ручного действия, механизированные, полуавтоматические и автоматические. По характеру применения средства измерения делятся на универсальные и специального назначения.

Универсальные средства измерения линейных и угловых величин в зависимости от конструкции и принципа действия подразделяются на следующие группы:

1) механические — штриховые инструменты с линейным нониусом (штанген инструменты, универсальные угломеры и т. д.), микрометрические инструменты (микрометры гладкие, микрометрические нутромеры и глубиномеры и т. д.),

2) рычажно-механические — рычажные, зубчатые, рычажно-зубчатые, пружинные (индикаторы, микрокаторы и т. д.),

3) оптические (инструментальные и универсальные измерительные микроскопы, проекторы, интерферометры и т. д.),

4) оптико-механические (оптиметры, длиномеры и т. д.),

Средства измерения специального назначения применяются для контроля следующих параметров: 1) отклонений формы и расположения поверхностей (поверочные линейки, плиты, угольники, уровни), 2) шероховатости поверхности (профилометры, профилографы, приборы светового и теневого сечения), 3) резьб (резьбовые микрометры, шагомеры), 4) зубчатых передач (зубомеры, нормалемеры, межцентромеры и т. д.).

МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ

Метрологическими показателями средств измерения являются их характеристики, которые позволяют судить о пригодности этих средств для измерений в известном диапазоне с известной точностью (рис. 1).

Из метрологических показателей средств измерения наибольшее значение имеют следующие: диапазон измерений прибора L + I — область значений измеряемой величины, для которой нормированы допускаемые погрешности средств измерения,
пределы измерений прибора – наибольшее и наименьшее значения диапазона измерений.

1. Берков В. И. Технические измерения: Альбом. — М. : Высш. шк., 1977. — 230 с.
2. Васильев А. С. Основы метрологии и технические измерения. — М. : Машиностроение, 1980. — 190 с.
3. Воронин Ю. Вм Рубцов А. А. Контроль измерительных приборов и специального инструмента. — М.: Машиностроение, 1981. — 198 с.
4. Данилевич Ф. М., Никитин В. А., Смирнова Е. П. Сборка и юстировка оптических контрольно-измерительных приборов. — Л. : Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1976. — 255 с.
5. Дунин-Барковский И. В., Карташова А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. — М. : Машиностроение, 1978. — 230 с.
6. Журавлев A. П. Допуски и технические измерения. — М.: Высш. шк., 1981. — 252 с.
7. Коваленко А. В. Контроль деталей, обработанных на металлорежущих станках. — М.: Машиностроение, 1980. — 165 с.
8. Козловский Н. С, Виноградов А. Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. — М. : Машиностроение, 1982. — 284 с.
9. Марков А. Л., Волосевич Ф. П. Краткий справочник контрольного мастера машиностроительного завода. — Л. : Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1973. — 312 с.
10. Марков А. Л. Измерение зубчатых колес. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1977. — 306 с.
11. Ознобишин Н. С, Лурье А. М. Технический контроль в механических цехах. —М.: Высш. шк., 1979. — 218 с.
12. Справочник контролера машиностроительного завода / Под ред. А. И. Якушева. — 3-е изд. — М.: Машиностроение, 1980.— 527 с.
13. Средства для линейных измерений / Б. Н. Сорочкин, Ю. 3. Тененбаум, А. П. Курочкин, Ю. Д. Виноградов. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1978. — 260 с.
14. Цейтлин Я. М. Нормальные условия измерений в машиностроении. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1981. — 222 с.
15. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1979. — 344 с.

Современные средства контроля и измерений размеров изделий для машиностроения

Важнейшую роль в обеспечении качества и конкурентоспособности продукции практически всех отраслей промышленности играет контрольно-измерительная техника, в которой особое место занимают средства измерения и контроля геометрических параметров ответственных деталей, узлов машин и механизмов.

Научно-исследовательский и конструкторский институт средств измерения в машиностроении (НИИизмерения) был создан в 1935 году и многие годы выполнял в системе Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР функции базового института по средствам контроля и измерений, головной организации по метрологии и стандартизации размерных параметров в машиностроении, а также основного разработчика серийно выпускаемых средств активного контроля, различных видов прецизионных наукоемких измерительных систем и устройств контроля и измерений линейных и угловых размеров изделий. Институтом разработаны тысячи приборов и измерительных систем, которые внедрены на десятках сотен предприятий станкостроения, металлургии, нефтяной и газовой промышленности, на железнодорожном транспорте и метрополитене, в авиационной, подшипниковой, электротехнической, автомобильной, оборонной и других отраслях промышленности.

В настоящее время в России основным разработчиком современных средств контроля размеров остается именно НИИизмерения. В последние годы в связи с ростом производства в машиностроительных отраслях и, соответственно, увеличением спроса на измерительную технику, институт реорганизовал и укрепил собственное опытное производство, что позволило изготавливать не только головные образцы новых приборов, но и выпускать собственную продукцию небольшими сериями. В необходимых случаях при больших объемах производства институт привлекает к изготовлению узлов приборов специализированные заводы.

В НИИизмерения работают высококвалифицированные научные, конструкторские, инженерные и рабочие кадры. Имеющийся большой научно-технический потенциал позволяет создавать новые прогрессивные разработки, конкурентоспособные на мировом рынке.

НИИизмерения созданы и выпускаются универсальные приборы и инструменты с цифровым электронным отсчетом, уникальные средства контроля прецизионных зубчатых колес и передач, приборы активного контроля и подналадчики для всех видов финишного станочного оборудования, комплекс приборов для контроля ответственных деталей колесных пар железнодорожного транспорта, приборы для контроля резьб и параметров труб нефтяного сортамента, средства контроля деталей компрессоров, подшипников, ряд специализированных приборов для различных отраслей машиностроения.

В основу создания нового поколения средств контроля и измерений геометрических параметров изделий положены следующие исходные принципы:

• использование перспективной элементной базы для автоматической обработки результатов контроля,
• цифровое представление измерительной информации,
• возможность выдачи цифровой информации на внешние устройства обработки, управления и регистрации,
• паспортизация результатов измерений,
• возможность встройки в автоматизированные технологические комплексы.

На базе различных измерительных систем разработана гамма современных цифровых универсальных приборов контроля геометрических параметров прецизионных деталей (индуктивные пробки для контроля диаметров, толщиномеры, глубиномеры, штангенрейсмасы). Разработана и поставляется портативная измерительная система с индуктивным преобразователем и автономным питанием, имеющая переключаемые диапазоны измерений от 0,04 до 4 мм и дискретность отсчета 0,01, 0,1 и 1 мкм. Не ее базе создана модифицированная измерительная система для прецизионного измерения линейных размеров и перемещений, которая может использоваться в средствах автоматизации технологических процессов, а также для контроля различных параметров деталей в труднодоступных условиях, система допускает эксплуатацию при температурах от -20 до +50 оС (рис.1).

Универсальные приборы применяются во многих отраслях машиностроения.

Серьезное внимание НИИизмерения уделяет проблеме метрологического обеспечения производства ответственных резьбовых деталей, особенно сортамента нефтегазового комплекса. В рамках работ по этому направлению разработан комплекс индикаторных приборов для контроля параметров резьбы (шага, высоты и угла профиля, среднего диаметра и конусности резьбы), а также электронные цифровые приборы для контроля диаметров и прямолинейности отверстий труб, пригодные в том числе и для контроля труб погружных штанговых насосов. Созданы также электронные цифровые приборы для контроля конусности калибров-колец (ручной) и для контроля конусности и шага резьбы конических калибров-колец (стационарный). Допускаемая погрешность приборов не превышает нескольких микрон. Указанные средства контроля обеспечивают измерение всех нормируемых параметров резьбы, включая калибры, образцовые детали, а также важнейших параметров гладкой части резьбовых деталей. Они удовлетворяют требованиям, предъявляемым Государственными стандартами и нормативными документами России, Американского нефтяного института и широко внедрены на ряде трубных, машиностроительных заводов и заводов по производству нефтегазового оборудования.

АО «НИИизмерения» в настоящее время является практически единственным в России разработчиком средств контроля зубчатых колес и передач. Созданы и поставляются предприятиям железнодорожного транспорта специализированные стенды для приемочного и операционного контроля зубчатых колес, обеспечивающие высокоточный контроль всех нормируемых параметров. Результаты контроля обрабатываются, запоминаются, выводятся на табло электронного блока и на печатающее устройство. Модули контролируемых зубчатых колес 7-12 мм, диаметры 126-1000 мм. Разработаны также две модификации цифровых нормалемеров, предназначенных для определения отклонения и колебания длины общей нормали цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления. Предел измерения длины общей нормали 0 120 или 50-320 мм.

В последние годы создано новое поколение приборов активного контроля, предназначенных для управления процессом обработки валов, отверстий и плоских поверхностей с непрерывной и прерывистой поверхностью на кругло- и внутришлифовальных станках-автоматах, полуавтоматах и станках с ЧПУ, отличающееся от ранее выпускавшихся существенно более высоким техническим уровнем (повышение в 1,5-2 раза быстродействия и точности, уменьшение в 2-3 раза габаритов, массы, энергопотребления, расширение технологических возможностей, использование единого для всей гаммы приборов активного контроля одной и той же модели малогабаритного электронного отсчетно-командного устройства на микропроцессорной базе). Гамма включает 7 основных моделей приборов с различными исполнениями и закрывает контроль деталей при всех видах шлифования, кроме бесцентрового. Диапазон размеров контролируемых валов и отверстий — 2,5 200 мм, дискретность цифрового отсчета — 0,1 — 1 мкм.

Разработаны также подналадчики (рис.2) для круглошлифовальных бесцентровых, токарных, сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, гибких модулей и систем, унифицированные по механической и электронной части с приборами активного контроля.. Подналадчики обеспечивают контроль внутренних и наружных размеров при изготовлении деталей и выдачу в систему управления станками информации о необходимой подналадке оборудования.

Приборы активного контроля и подналадчики по техническим характеристикам аналогичны соответствующим приборам фирмы «Марпосс» (Италия). Они внедрены на ряде предприятий России и Украины.

Для контроля диаметра колес по кругу катания колес после их обточки на токарном станке создан специализированный прибор, позволяющий контролировать колеса диаметром 800 1200 мм. В приборе используется угловой фотоэлектрический преобразователь. Результаты измерений обрабатываются, запоминаются и выводятся на табло электронного блока.

Для предприятий железнодорожного транспорта НИИизмерения разработал гамму электронных цифровых средств контроля деталей колесных пар и подшипниковых узлов (около 20 моделей), позволяющих автоматизировать математическую обработку результатов измерения ответственных деталей подвижного состава и выдачу протоколов контроля. Кроме отдельных приборов разработаны комплекс для контроля параметров колесных пар и автоматизированный комплекс для контроля геометрических размеров тележек пассажирских вагонов. Эти приборы и комплексы используются в десятках депо, вагоноремонтных и вагоностроительных заводах не только России, но и других стран СНГ и Прибалтики.

К особой группе следует отнести специализированные электронные цифровые приборы, созданные по заявкам отдельных предприятий различных отраслей промышленности. К этой группе относятся приборы для контроля углов хвостовиков лопаток рабочих компрессорных двигателей, рабочей поверхности профиля поршневых колец, для контроля и сортировки поршня по внутреннему диаметру, а также:

Измерительная система для контроля деталей типа тел вращения, позволяющая контролировать отклонения формы (круглость, овальность, огранка, волнистость) и расположения поверхностей (отклонения от перпендикулярности, соосность, радиальное биение). Параметры контролируемых деталей: диаметры валов 1 250 мм, отверстий — 7 250 мм, длина до 250 мм, масса до 10 кг. Погрешность измерений: отклонений формы — 2 мкм, расположения поверхностей — 4 мкм. Эта система может использоваться на любых машиностроительных производствах. Несколько модификаций электронных цифровых приборов для контроля радиального и осевого зазоров большой номенклатуры подшипников (внутренние диаметры от 17 до 260 мм, внешние — от 32 до 360 мм). Погрешность при контроле радиального зазора — 0,010 — 0,065 мкм, осевого зазора — 0,05-0,397 мкм для подшипников разных размеров. Эти приборы (рис.3, 4) оснащены встроенными электронными блоками, они поставляются авиационным предприятиям России и Украины.

Производство профилометров намечено с I квартала 2006г.

Все приборы, поставляемые институтом, снабжаются Сертификатом о калибровке, на проведение которой имеется Аккредитация Госстандарта. В НИИизмерения Госстандартом аттестованы Орган по сертификации средств измерений и Государственный центр испытаний. Институт берет на себя гарантийный ремонт и сервисное обслуживание всех выпускаемых средств контроля.

Особо следует отметить, что серийно выпускаемые НИИизмерения приборы могут быть адаптированы к условиям производства Заказчиков. Кроме того, институт готов разработать, изготовить и поставить предприятиям по их конкретным техническим требованиям любые специализированные средства контроля линейных и угловых размеров изделий.

Подписи к рисункам:

Рис.1. Система измерительная портативная с индуктивным преобразователем мод. БВ-6436М.
Рис.2. Подналадчик мод. БВ-4303.
Рис.3. Прибор для контроля радиальных зазоров подшипников мод. БВ-7660.
Рис.4. Прибор для контроля осевых зазоров подшипников мод. БВ-7661.

Mse-Online.Ru

Измерительные инструменты

Для измерения линейных размеров заготовок с малой точностью применяются штриховые нераздвижные инст­рументы: измерительные линейки, складные метры и ру­летки. Эти инструменты имеют шкалу с делением через 1, редко 0,5 мм и позволяют производить замеры с точ­ностью до 0,6 мм. Пределы измерений для линеек — от 100 до 1000 мм, а для рулеток — от 1 до 20 м. В сочета­нии с кронциркулями и нутромерами эти инструменты позволяют измерять диаметральные размеры.

Большей точностью обладают инструменты с линей­ным нониусом. Их отличительной особенностью является наличие двух шкал: основной и вспомогательной. Основная шкала нанесена на штанге и подобна шкале линейки. Вспомогательная (нониус) нанесена на подвижной части инструмента и служит для отсчета дробных долей основной шкалы.

Принцип устройства нониуса поясним на примере но­ниуса с отсчетом десятых долей миллиметра. Шкала но­ниуса имеет длину 9 мм и разделена на десять равных интервалов, следовательно, каждый интервал деления равен 0,9 мм, т. е. один интервал деления нониуса короче интервала деления основной шкалы на 0,1 мм. Таким образом, когда нулевые штрихи шкалы нониуса и основной шкалы совпадают, первое деление нониуса не доходит до первого деления основной шкалы на 0,1 мм, второе —на 0,2 мм, третье — на 0,3 мм и т. д. Десятое же деление но­ниуса совпадает с девятым делением основной шкалы.

При измерении детали целые числа миллиметров чи­тают на основной шкале по положению нулевого штриха нониуса, а десятые доли миллиметра определяют по то­му штриху нониуса, который совпадает со штрихом основной шкалы.

Штангенинструменты выпускаются с величиной от­счета 0,1, 0,05 мм и 0,02 мм.

Наиболее характерным инструментом этой группы является штангенциркуль, который состоит из штанги 2 с губками 1 к 9, рамки 6 с губками 3 и 9, но­ниуса 7, зажима рамки 4 и микрометрического винта 5.

Аналогичную конструкцию имеют штангенглубиномеры, предназначенные для измерения глубины отверстий и пазов, штангенрейсмусы, измеряющие размеры от плиты, и штангензубомеры, применяемые при контроле зубчатых колес.

Последний инструмент имеет две взаимно перпенди­кулярные линейки 1, два нониуса 3 и 7, две рамки 2 и 6, что позволяет измерять губками 4 толщину зуба на вы­соте, установленной планкой 5. Микрометрические инструменты позволяют измерить линейные размеры с точностью до 0,01 мм. Основной ча­стью этих инструментов является, микрометрический винт и нониус.

Обычный микрометр состоит из микромет­рического винта 3, шаг которого 0,5 мм, скобы , являю­щейся корпусом инструмента, пяты 2, стебля 5, барабана 6, трещотки 7 и стопора 4. На стебле инструмента нанесена продольная шкала с двумя рядами штрихов, а на барабане — круговая с 50 равными делениями. Каждый ряд продольной шкалы имеет деление 1 мм, но так как штрихи этих рядов сме­щены относительно друг друга на 0,5 мм, то цена деле­ния всей шкалы равна 0,5 мм. Шаг микрометрического винта равен 0,5 мм и, следовательно, при повороте барабана на 1/50 часть, т. е. на одно деление, микрометрический винт перемещается на 0,01 мм.

Отечественная промышленность выпускает микромет­ры с интервалами измерения 0—25, 25—50, 50—75 и т. д. через 25 мм.

Микрометры периодически проверяются и настраива­ются по набору концевых мер или специальному эталону.

Помимо обычных микрометров, существуют специ­альные микрометры для внутренних измерений — микро­метрические нутромеры штихмассы, микрометры со вставками для измерения среднего диаметра резьбы и некоторые другие. Рычажно-механические приборы в зависимости от конструкции механизма, передающего перемещения из­мерительного наконечника на стрелку, имеют цену деле­ния от 0,01 до 0,001 мм.

Конструкции этих приборов весьма разнообразны и могут быть подразделены на 5 групп: а) рычажного ти­па (рычажные индикаторы, миниметры), б) с зубчатой передачей (индикаторы часового типа), в) рычажно-зуб­чатые (рычажные скобы), г) пружинные (микрокаторы), д) комбинированные, построенные на принципе со­четания рычажно-зубчатого механизма с микрометриче­ской парой.

Наиболее широкое применение получили индикаторы часового типа (а). Циферблат прибора имеет 100 делений, каждое из которых соответствует перемещению измерительного стержня 7 (б), удерживае­мого пружинами 8 и 5, на 0,01 мм. Движение стержня пе­редается стрелке 3 с помощью системы зубчатых колес 12, 4 к 6.

Индикатор часового типа применяется для наружных или внутренних измерений, а также используется в ка­честве отсчетного устройства в контрольных приспособ­лениях.

Особенно часто индикаторы применяются в приспо­соблениях для контроля биения, неперпендикулярности или непараллельности одной поверхности относительно другой и для проверки правильности геометрической формы поверхности: плоскостности, овальности, конусности и т.д.. Примером может служить приспособление для проверки биения цилиндри­ческой и торцовой поверхности втулки. Конт­ролируемая втулка 2, плотно насаженная на переходную оправку 3, надета на штырь 1 приспособления биение оценивается показаниями двух индикаторов при враще­нии детали.

Рычажные приборы могут использоваться в контроль­ных приспособлениях для измерения линейных разме­ров. Для этого, помимо специальных эталонов, применя­ются концевые плоскопараллельные меры (плитки), являющиеся наиболее точными средствами измерений, применяемыми для работы в цеховых условиях.

Размеры плиток выдерживаются с точностью до долей микрометра. Измерительные плоскости их строго парал­лельны и прямолинейны: что позволяет комплектовать плитки в измерительные блоки.

Наборы концевых мер выпускаются комплектами из 37 или 83 плиток с рабочими размерами от 0,3 до 1000 мм.

Следует иметь в виду, что точный размер плитки име­ют при температуре +20°С. При этой температуре реко­мендуется пользоваться и остальными средствами изме­рений.

Развитие современного машиностроения требует зна­чительно большей точности измерений, чем та, которую дают рычажные и микрометрические приборы. В насто­ящее время, особенно в инструментальной промышленности, применяются оптические, пневматические и электрические приборы, которые позволяют вести измерения с точностью до долей микрометра.

При массовом и крупносерийном характере произ­водства для контроля всех размеров, а при единичном или серийном характере производства для контроля раз­меров нормализованных поверхностей используется предельный метод измерений, основанный на применении различных калибров и шаблонов. Изделие считается годным, если проходная сторона калибра пробки при небольшом усилии (обычно шее инструмента) проходит в деталь, а непроходная не проходит.

Калибры для комплексных измерений в большинстве случаев являются специальными инструментами, но и среди них есть калибры, имеющие универсальный ха­рактер. Так, резьбомер, применяемый для проверки ша­га и профиля резьбы, по существу является комплексным шаблоном. Комплексными калибрами являются резьбо­вые и шлицевые калибры, пробки и кольца.

Помимо названных инструментов, в процессе слесар­ной обработки большое применение находят простейшие измерительные инструменты: щупы, угломеры, уровни и некоторые другие.

Измерительные инструменты в машиностроении

Измерение в машиностроении – это сравнение существующей величины с другой величиной, которая взята в качестве образца. Часто детали машин и механизмов изготавливают не в одном цеху, поэтому важна высокая точность в процессе их производства. Точность измерений варьируется от 0,1 до 0,001 мм., поэтому и выпускаются специальные измерительные приборы.

Инструменты для замеров в машиностроении делятся на три группы:

• меры длины,
• универсальные устройства,
• калибры,
• индикаторы.

Существует еще одна классификация контрольно-измерительных инструментов, в зависимости от которой они делятся на:

1. Многомерные (универсальные). Они устанавливают разные размеры деталей. К ним относятся линейки, микрометры, штангенциркули.
2. Одномерные. С их помощью определяется конкретный размер деталей. К ним относятся шаблоны, калибры, скобы.

Меры – это инструменты, которые воспроизводят единицы измерения. Существуют штриховые меры длины – линейки, метры, линейки, которые воспроизводят линейные размеры в конкретных границах.

Известно, что не существуют измерений, имеющих абсолютную точность. Всегда есть место погрешности. Чем она ниже, тем более точные получаются замеры. На точность измерения влияют свойства материала, из которого изготовлен инструмент для замеров, и его конструкция.

К измерительным операциям относятся замеры длины, углов, поперечников, а также установка существующего расстояния между определенными поверхностями. Для того чтобы измерить длину изделий или деталей, в машиностроении используются штангенциркули, линейки, рулетки, индикаторы. Для измерения углов применяются угломеры и угольники.

Чтобы провести измерения в машиностроении, которые не отличаются высокой четкостью, нужны линейки, изготовленные из металлической ленты. Для измерения значительной длины предназначены рулетки. Щупы – это набор пластинок из железа, с помощью которых проверяются величины зазоров между деталями, которые сопряжены. Для четких замеров предназначены штангенциркули. С их помощью можно получить замеры, имеющие точность до 0,1 мм. Эти устройства используются в машиностроении для того, чтобы измерять внутренние и внешние поперечники и отверстия. Правильное использование контрольно-измерительных инструментов имеет важное значение в машиностроении, так как они позволяют контролировать технологический процесс.

Материалы подготовлены на основе продукции интернет-магазина: 7745.by